為什么要在橡膠中使用復(fù)合鈣鎂鋅材料

       氯丁膠若單用氧化鋅則易焦燒，硫化膠機(jī)械性能差，若單用氧化鎂雖操作安全，但硫化時間很長，硫化程度和硫化膠性能一般。所以四十多年來一直沿用氧化鋅5份，氧化鎂4份，併用的體系，這一體系的綜合性能較好，但嚴(yán)格的是氧化鎂的用量必須嚴(yán)格控制。如所用之氧化鎂在24攝氏度、50%的相對濕度下暴露24小時后，則膠料在121攝氏度時的焦燒時間縮短一半。另一缺點(diǎn)使氧化鋅必須在混煉最后是加入，早加入易引起焦燒，晚加入則分散不好，影響成品質(zhì)量。一九七二年出現(xiàn)了一種氧化鎂氧化鋅油膏，MBZ一九七三年一開始商品化生產(chǎn)，它是氧化鎂、氫氧化鎂和氧化鋅的互混油膏。

       據(jù)報(bào)道采用MBZ比過去沿用的氧化鎂氧化鋅體系好，有如下優(yōu)點(diǎn)MBZ比過去沿用的氧化鎂氧化鋅體系好，有如下優(yōu)點(diǎn)。MBZ 不怕潮濕，甚至可耐水浸，硫化膠性能與MBZ用量可減少到4份，可以在混煉開始時加入，能解決焦燒與分散的矛以往的體系相同，有的性能則更好一些。近幾年來在改善天然膠硫化返原性問題的研究上發(fā)現(xiàn)馬來酰亞胺具有良好的耐返原性。他們一般用有機(jī)過氧化物或噻唑類促進(jìn)劑作為引發(fā)劑，在硫化過程中馬來酰亞胺分子中雙鍵打開與橡膠分子形成交聯(lián)。這種硫化膠耐返原、且耐老化，在高溫下的無力機(jī)械性能較好，看來很有發(fā)展前途。氧化鎂為氯丁膠的硫化劑，也可作為氯丁膠的硫化活性劑和促進(jìn)劑，幾乎適用于所有的氯丁膠料，能改善焦燒性能，有利于混煉膠的存放氯丁膠中使用氧化鋅時就需加氧化鎂，其用量按硬度的要求可以高達(dá)5份。若用量較氧化鋅低時即有焦燒危險。用氧化鎂硫化的氯丁硫化膠具有較好的抗張強(qiáng)度、定伸強(qiáng)力和硬度。氧化鎂還可中和硫化過程和制品使用期間產(chǎn)生的少量氯化氫。硫化膠的耐水性較差。對其他鹵化橡膠也有上述類似的性能。在氟橡膠中本品可做為氟化氫的接受體，使之達(dá)到高度硫化。此外亦能改善焦燒性能和提高硫化膠的熱穩(wěn)定，但耐酸性較差。本品亦可作為天然膠和丁苯膠的硫化活性劑和無機(jī)促進(jìn)劑。在丁苯膠中作活性劑能大大降低膠料的早期硫化傾向。用于輪胎緩沖層膠料時可以提高耐多次變形性能及與簾布層間的結(jié)合力。本品還可作為耐熱丁腈膠料的補(bǔ)強(qiáng)劑。在聚苯醚的合成中本品用作催化劑。

       把氧化鎂、氧化鋅碳酸鈣經(jīng)過超細(xì)粉碎，表面處理及一些特殊的加工程序混合在一起加入橡膠中可以減少硫化劑，硫化促進(jìn)劑的用量，縮短硫化時間，提高橡膠的各種性能，大大降低橡膠的生產(chǎn)成本。